一、开机前准备：6项核心检查（规避初始风险）
1.环境与设备外观检查
清理空压机周边1米内杂物（如工具、纸箱），确保散热空间充足（尤其风冷机型，避免堵塞进风口）；
检查设备外壳、管路有无变形破损，油气分离器、储气罐等压力容器表面无锈蚀，连接螺栓（如主机地脚螺栓）无松动（用扳手确认紧固）。
2.电气系统检查（防漏电、缺相）
确认总电源开关处于“断开”状态，用万用表测三相电压（380V±5%），零线与地线之间电压≤5V（接地良好）；
检查电机接线端子、接触器接线是否牢固，绝缘层无破损（用绝缘摇表测电机绝缘电阻≥0.5MΩ，避免漏电）；
核对电机相序：若为新安装机组，送电前用相序表确认电源相序与电机要求一致（防止电机反转，导致主机卡死）。
3.润滑系统检查（防干磨）
查看油位计：空压机油位需在“1/2-2/3”刻度之间（对应之前提到的“油位异常隐患”，过低补油、过高放油），油质清澈无乳化、无杂质（若为新油，需确认型号与机型匹配，如螺杆机用专用全合成油）；
手动盘车：关闭电源，转动主机联轴器2-3圈，手感均匀无卡滞（确认主机无机械卡阻，避免开机后烧电机）。
4.进气与排气系统检查
空气滤芯：确认新滤芯已安装到位，滤筒无破损，连接密封胶圈无脱落（防止未过滤空气进入主机，加剧磨损）；
排气管路：检查阀门（如蕞小压力阀、止回阀）处于“开启”状态，管路无堵塞、无泄漏（用肥皂水涂抹接头，暂不冒泡即可），排气口无人员或易燃物（避免高压气体伤人）。
5.安全附件检查（防超压）
压力表：确认在校验有效期内（参考之前安全附件管理细则，6个月内校验），指针归零，表盘无破损；
安全阀：铅封完好，无锈蚀，手动测试按钮无卡滞（确保超压时能正常泄放）；
压力传感器、温度传感器：接线牢固，无损坏（为试运行时的参数监测提供准确信号）。
6.控制系统检查
接通控制电源（不启动主机），控制面板指示灯正常，无故障代码（如“E01缺油”“E02高温”等）；
确认加卸载压力设定合理（如加载0.6MPa、卸载0.8MPa），紧急停机按钮功能正常（按下后能切断主机电源）。
二、开机试运行：分2阶段操作（从空载到带载）
1.空载试运行（10-15分钟，验证基础功能）
送电启动：闭合总电源开关，按下控制面板“启动”按钮，观察主机启动过程（无剧烈振动、无刺耳异响，如“金属摩擦声”）；
电机转向检查：若为首次开机，启动后立即观察电机风扇转向（与机壳标注箭头一致），若反转，立即停机调整相序（反转会导致主机无吸气，还可能损坏齿轮箱）；
参数监测：记录空载数据：①电机电流（≤额定电流的50%，如75kW电机空载电流≤80A）；②油温（逐步上升至40-50℃，无骤升）；③油压（0.15-0.3MPa，确保润滑供油正常）；
异常处理：若出现电流超流、油温骤升、异响等情况，立即按下“紧急停机”按钮，排查原因（如电机缺相、油道堵塞）。
2.带载试运行（30-60分钟，验证产气能力）
逐步加载：空载运行正常后，手动或自动触发加载指令（如控制面板“加载”按钮），观察进气阀打开过程（压力缓慢上升，1-3分钟内升至0.4MPa），避免压力骤升冲击管路；
持续监测：每5分钟记录1次关键参数：①排气压力（稳定在0.6-0.8MPa，无大幅波动）；②排气温度（≤95℃，超过100℃触发高温报警需停机）；③油气分离器压差（≤0.1MPa，过大说明滤芯堵塞）；④电机电流（加载时≤额定电流，如75kW电机额定电流约150A）；
卸载测试：当压力升至卸载值（如0.8MPa），确认机组自动卸载（进气阀关闭，卸荷阀打开，电流降至空载水平），无压力不降或卸载后仍产气的异常。
三、停机操作：3步规范流程（防压力残留）
卸载停机：先触发“卸载”指令，待主机空载运行2-3分钟（油温降至60℃以下），再按下“停机”按钮，避免带压停机导致主机损伤；
泄压排气：关闭总电源前，打开储气罐底部的排污阀，释放罐内压缩空气（压力降至0MPa），同时排出罐内积水（防止锈蚀）；
收尾检查：关闭总电源，清理设备表面油污、粉尘，记录试运行数据（如启动时间、各阶段参数、异常情况），形成试运行报告。
四、核心注意事项（避坑关键）
严禁带压操作：试运行期间，禁止拆卸管路、打开油气分离器盖（高压气体可能导致部件飞射伤人）；
专人监护：试运行需2人配合，1人操作控制面板，1人在主机、储气罐旁观察，遇异常立即沟通停机；
参数不达标不停机：若带载时排气温度超95℃、压力无法升至设定值、电流持续超流，需停机排查（如冷却器堵塞、进气阀卡滞、电机缺相），不可强行运行；
新机组特殊要求：首次试运行的新机组，需在带载30分钟后停机，检查油滤、空滤有无杂质（新机内部可能残留金属碎屑），清洁后再继续试运行；
应急处置：若出现安全阀起跳、管路泄漏、电机冒烟等紧急情况，立即切断总电源，疏散周边人员，待压力释放后排查原因。
